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一、技术方案的确定 ：
综上所述理论依据，新型四通道燃烧器的技术方案应符合如下要求。
（1）所需一次风量低，且燃烧的火焰温度高，峰值均衡；
（2）煤种适应性强，不同挥发分的燃煤均能稳定燃烧；
（3）轴向风、煤风、环流风及中心风均可调节，使其动量在一可调节的范围内；
（4）燃烧器使用寿命应显著延长，尤其是煤风人口和头部喷嘴处；
（5）内外风出口截面调节灵活方便；
（6）内外风阀门调节灵活方便，调节特性好；
（7）燃烧器头部有一高温烟气回形成的负压区，可避免产生局部高温，沿窑长的温度曲线变化平衡，因而可有效抑制“燃烧NOx”和“高温NOx”的产生，降幅达20%-30%，烟气排放达国家环保标准。

结构特点 
燃烧器系统由燃烧器本体、煤粉输送管、移动推车、点火油枪系统组成；主体外风管、环流风管、煤风风管、中心风风管、支撑管、中心套管以及各部分进风管组成。其中燃烧器的头部结构是该设备的关键部件。

（1）燃烧器最内层为中心风道，在它的头部装有火焰稳定器，只有少量的空气通过。火焰稳定器由耐热钢板组成。圆板中心均匀的分布有小孔，允许中心风接触圆板面上的火焰，此处风速为60m/s。

（2）煤粉风道位于中心风道的外层，煤风夹带着煤粉气流以最小的分散度将煤粉喷人，与一次风混合进行燃烧。在煤粉风道的外侧火焰在较长的距离内形成旋流，其强度较为均衡，燃料挥发分挥发也较均衡，相应峰值温度也较均衡。此处的风速为20-25m/s可调。

（3）环流风风道的头部装有20o 25o 30o等不同角度的旋流装置，它使环流风

在出口处产生旋转，同时向四周喷射，旋流器的旋转方向与转窑的转方向一致。通过改变出口截面，改变出口风速，从而改变火焰形状。环流通风道的头部出口风速可控制在通过调节出口截面，改变径向空气流量，而改为火焰形状。

（4）喷煤管的最外层为轴流风道，其头部为带槽形通道的出口，可以单独喷射空气，通过改变出口截面改变出口风速，从而改变火焰形状。

（5）外部套管位于燃烧器的最外部，比其它头部装置长出50mm，目的是为了在产生碗状效应时发生气体膨胀。在喷煤管的外风管上设有防止喷煤管弯曲的筋板。

（6）各风道头部锥体的角度是喷煤管设计的关键，在一次风一定的情况下，参数的大小直接影响燃烧器的动量范围，与喷射速度有直接关系。

（7）煤风入风管为上下分半式结构，中分面能过螺栓和定位销连接，在其内部设有分半式可更换耐磨套，在煤粉管入口处的磨损三角区内设有渗炭化钨耐磨层，其硬度为HRC60-63，有较强的耐磨性。另外分半式内设有外耐磨套的被冲刷面亦设有渗炭化钨耐磨层，这种设计的特点是在更换时非常方便，不需将喷煤管抽出，直接更换。在喷煤管的煤粉化钨耐磨层，这种设计的特点是在更换时非常方便，不需将喷煤管抽出，直接更换。在喷煤管的煤粉入口处设有检查孔，可随时检查其磨损情况。

（8）每个风管的相应位置设有丝杠调节装置和相应的膨胀节。通过调节丝杠的伸缩，可调节相应的风管，其调节范围为沿轴向±50mm。为了调整方便，特设置了调节手柄。

（9）油枪的头部是一种雾化燃烧器，喷嘴本体连接到两个平行的供油管，分别为进油和回油，通过调节回油管路上的回油节流装置来控制喷嘴处的压力，从而调节其雾化效果。

（10）工艺送煤风管与燃烧器之间可以用伸缩节装置连接，两端可伸缩管的球形联接装置可保证水平、垂直及轴向方向调整燃烧器位置，其调整角度为10o，距离为1500mm。

（11）特别设计了行走小车，蜗轮丝杠调节机构可使喷煤管出口端面中心沿圆方向350mm范围内自由调节，使其达到最佳的效果。在喷煤管工作时，以热态窑口为基点，喷煤管允许向前移动1050mm，此时，设在轨道上的限位开关动作，小车停止向前移动；再次起动时，小车仅允许向后移动，喷煤管亦允许退出窑口200mm。在该位置设置了第2个开关，开关动作后小车停止移动，再起动时，小车允许向前或向后移动。导轨的尾端设有检修时喷煤管移出回转窑极限们置的限位开关。

综上所述，新型四通道燃烧器主要特点如下： 
（1）一次风比例低，仅为5%-7%，节能降耗显著，与传统燃烧器相比节煤10%以上。

（2）喷头部分采用耐高温、抗高温氧化的特殊耐热钢铸件机加工制成，提高了头部的抗高温变形能力。

（3）易磨损部位，采用独有的防磨技术处理，耐磨性能优异，且易于更换。
（4）火焰形状规整适宜，活泼有力温度高，窑内温度分布合理。

（5）热力集中稳定，卷吸二次风能力强，提高冷却机热效率。

（6）火焰调节灵活，简单方便，可调范围大，可达1：10。

（7）热工制度合理，可提高台时产量5%-10%，水泥熟料早期强度提高3-5MPa。

（8）低NOx排放量，降幅达20%-30%。

（9）使用寿命长，对煤质适应性强，可烧劣质煤、低挥发分煤、无烟煤和烟煤。

（10）适用范围广，可用于各种窑型的回转窑。