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一 生产热损失大

1.1 C1出口废气热损失大，预热器出口废气热损失占系统熟料热耗的25%左右，有的甚至已近30%，平均比先进企业高出4%以上。预热器出口废气热损失大，是造成生产热损失大的主因。

（1）出C1筒废气温度高一般来说，预热器出口废气温度每降低10℃，系统热耗可降低22kJ/kg.cl，折标准煤0.75kg/t.cl。目前我国较为先进的五级预热预分解窑，C1出口废气温度一般为290～310℃，而目前许多预分解窑，C1出口废气温度还仍处在330～340℃水平。如果这些企业C1出口废气温度，能够由目前的340℃降至300℃，降低40℃，废气带走热损失将降低88kJ/kg.cl，折标准煤降低3.0kg/t.cl。

（2）系统存在严重漏风预热器翻板阀、下料管的内、外部及人孔门等部位的漏风，都会增加预热系统的风量，使窑、炉内热气流温度降低，降低了气固换热效率。既增大了热损失和系统废气量，又增加了风机电耗。目前多数厂家系统漏风量占C1出口废气量约15%，有的竟高达23%。如果在废气温度降低的同时，出口废气量也得到降低，系统漏风量每降低1%，可降低热耗9.1kJ/kg.cl，相当于节约标煤量为0.31kg/t.cl。按氧含量降低1%，漏风量降低4.76%计算，氧含量降低1%，可降低标准煤耗1.48kg/t.cl。因此，正常生产时，过剩空气量应该严格控制。窑内过剩空气系数以控制在1.05～1.10为宜，Ｃ1级出口和分解炉出口可分别控制在2.0％～3.0％和1.5％～2.0％。

（3）C1筒废气分离效率低各级预热器下料翻板阀漏风，会造成上、下级预热器严重窜风，不但影响生料的预热效果，更影响生料的分离效率。漏风系数与分离效率的关系见图1。

由图1可以看出，当漏风系数K1小于2%时，分离效率η的变化很小。但当K1大于2%时，分离效率开始迅速下降，随K1值的增加至3%时，曲线陡然下降。当K1=4.5%时，分离效率η值降至30%以下。C1筒的分离效率每下降10%，熟料热耗即增加50.24kJ/kg.cl，相当于标准煤耗增加1.71kg/t.cl。

文章三：回转窑燃烧器厂家详解：烧成系统的散热损失

1. 散热损失评价就回转窑生产系统设备表面散热损失大小而言，各部分散热损失比以回转窑最大，依次为预热器、三次风管、分解炉、冷却机，其中回转窑、预热器两者散热损失之和要占系统总散热损失的80%～90%。除去二者的外表面积较大的原因外，设备的表面温度较高也不容忽视，特别是回转窑。据SDLH公司热工标定结果，整个煅烧系统的表面散热损失约占熟料总热耗的8％，其中回转窑筒体就占居了表面总散热损失的60％。因此，降低窑筒体表面温度是减少系统散热损失的关键。

在实际生产过程中，采取的主要措施是选择合适的耐火材料及隔热保温材料。同时研究也表明，预分解窑规模不同，单位容积的耐火材料用量不同；规模大的预分解窑，比规模小的单位容积耐火材料用量要少。可以发现，分解炉的散热损失占系统总散热损失的比例较小，适当增大分解炉的有效容积，对系统散热损失影响不大。而且能够延长粉料在炉内停留时间，对煤粉燃烧与生料分解反应有利。目前新型分解炉的设计，除了注重改变燃料入口位置、燃料、生料、三次风分布方式外，还存在着增大炉体体积的趋势。

2.影响因素剖析造成国内水泥生产厂家烧成系统散热损失高，不仅有生产操作上的原因，而且有内衬材料选择的原因，如：耐火材料的选择不当，使用时间较长，隔热效果不够理想；在耐火材料配套设计和施工、窑速变化及碱等挥发性组分的侵蚀对耐火材料的影响等方面重视不够等。

3.冷却机余风带走热量：冷却机余风带走热量较大也是导致系统热耗高的一个原因，若从冷却机余风风量、风温两项指标来看；国内厂家与国外水平比较接近。但国内厂家冷却机热回收效率、入窑二次风温明显偏低，出冷却机熟料温度偏高，说明了国内的篦式冷却机与国外厂家相比，在冷却风利用率、提高窑系统二次风温等方面尚存在差距。