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一、燃料的特性：

燃料有气态、液态和固态燃料。煤粉燃烧由受热干燥、挥发分析出和着火燃烧、焦炭着火和燃烧等阶段组成，焦炭燃烧时间往往占煤燃尽时间的90%以上，因此焦炭燃烧的快慢对燃烧设备的热力特性起着决定性作用。

煤在火焰中受热首先升温，水分蒸发逸出；当温度继续上升到一定程度时，即释放出碳氢化合物、H2 、CO等气体，称为挥发分析出；剩余的可燃质称为焦炭。

挥发分的析出量和成分与温度和温升速率有关，对煤的着火和燃烧影响很大。挥发分较高的烟煤比较容易着火，燃尽时间短；含挥发分低的无烟煤着火比较困难，燃尽时间较长。

挥发分燃烧所放出的热量对焦炭着火有影响。挥发分释放的快慢还会影响焦炭的多孔性，从而影响焦炭燃烧的完全程度。

1.1 烟煤的煤粉燃烧器调节方法：

现在国内新型干法水泥生产线常用的燃料为烟煤，烟煤指标大厂一般选用为Ar≤25%，Vr≥25%，Qdw≥23027 kJ/kg，小厂选用的烟煤指标会低一些，灰分偏高，挥发分和发热量偏低一些。

烟煤的挥发分较高，燃烧过程中挥发出的气体CH4、CO、C2H2在较低温度下着火燃烧，煤粒由于挥发物析出而形成许多孔隙，表面的空气向内扩散与固定碳接触，在挥发分燃烧形成的高温环境下固定碳被快速点燃。因此烟煤的着火温度低，煤粉燃烧速度快，燃烬时间也短。在煤粉燃烧器的调节上要满足良好的火焰形状，短而不散，长而不细，火焰活泼有力。

提高火焰的整体温度，同时抑制火焰高温区温度峰值。调整的手段主要是内、外风道间隙、内外风的动量比和一次风总量，达到旋流强度大，外风喷射速度快，包裹能力强。避免调出粗短胀散的火焰或细长飘软的火焰。前者属旋流强度大，外流风射流速度不足，包裹能力差，火焰高温区温度峰值高易伤窑皮。应增大外风间隙同时增大外流风量及一次风总量以提高外风风压，适当降低旋流风量。后者属旋流强度低，外流风射流强度不足，卷吸二次风能力差火焰整体温度低。应增加旋流强度，减小外风间隙并增加一次风量风压。操作上喷煤管的调节简单讲就是内外风风压和一次风风量的调节。

1.2 内外风风压的调节

内外风压力调节要求内外风风压能相匹配，调节手段也就是内外风阀门和内外风出口间隙，有的喷煤管内风调节风翅角度。一般内风压力与外风压力比值为0.75～0.9比较合适。

1.3 一次风量的调节

调好了内外风压力之后再调一次风量。一次风量的调节更简单就是使一次风机电机运行电流在额定电流的90%～98%范围之内。

1.4 无烟煤的煤粉燃烧器调节

回转窑的煅烧采用无烟煤。一般选用为Ar≤25%，Vr≥5%～10%，Qdw≥23027 kJ/kg，无烟煤的挥发分含量较低固定碳含量较高，而固定碳要在800 ℃以上才能着火燃烧。少量的挥发分即使着火燃烧所散发的热量也不足以将结构致密的煤粉颗粒加热到固定碳着火的温度。因此无烟煤的燃烧特性主要取决于固定碳的燃烧。从而决定了无烟煤比烟煤着火温度高，燃烬时间长。

一次风的负面效应是：低温空气，过多则热效应下降。由于无烟煤的燃烧需要较高的窑内焰面温度，所以要尽量降低一次风量，利用煤粉燃烧器的外净风高速形成的负压卷吸高温二次风补氧和升温。一次风量要降低，推力的大小决定于单位时间内喷煤管的风速。风速越高火焰推力越大，火焰就越短。大推力高风速形成的喷射效应，吸卷二次热风对碳粒进行快速补氧，有利于碳粒的快速燃烬，提高对流换热效率。同时短火焰形成煤粉相对集中，将无烟煤仅有的一点挥发分相对集中，促进无烟煤的着火。

综合因素组成高温焰区、高补氧区、高煤粉浓度区，用三高手段解决无烟煤着火和快速燃烬两大难题。与使用烟煤的喷煤管调整相比较，要更高的旋流强度和外风喷流速度，才能达到低一次风量和高的二次高温空气的卷吸能力。在同一条线上烟煤改用无烟煤时，煤管的调整区别在于更高的旋流强度、更高的外风风速和较少的一次风量，因此内外风道间隙都要调得更小。值得注意的是必须保证火焰的形状，避免火焰了发散。

在目前实践情况来看主要表现强有力的火焰与窑皮损伤的认识误区导致的低风压低风速调整。必须克服这种认识误区才能得到好的火焰。

1.5 褐煤的喷煤管调节

我国有些地区褐煤资源比较丰富，褐煤指标一般为Ar≤15%～20%，Vr≥35%～40%，Qdw≥20000 kJ/kg。褐煤挥发分较高，火力不易集中，加上发热量较低，窑操很难提高窑前温度，伴随黄心料，游离钙偏高，水泥需水量偏大。

褐煤因为挥发较高，挥发分析出很快，挥发分析出后焦碳多孔，燃烬时间短，火力不集中，高温区温度低。

要解决这个问题应降低燃烧净空气的温度，延缓挥发分的析出并提高火焰的包裹力度。因此操作上内外风道间隙都要调得更大，最大限度的使用一次风。

喷煤管的调节不但要根据不同煤质，还应结合不同窑型、喷煤管的性能、窑内通风情况、二次风温度、耐火砖使用寿命和熟料率值等因素综合考虑，不能顾此失彼，存细观察火焰形状，使火焰活泼有力，短而不散，长而不细。最终目的是窑皮长度适中，L=（4.5～5.2）×D，窑皮厚薄均匀平整，厚度为150～200mm，熟料结粒均齐。

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